?鍍鋅鋼管是一種在鋼管表面鍍有一層鋅的鋼管。鍍鋅層的主要作用是防止鋼管生銹，提高鋼管的耐腐蝕性能，同時也使鋼管具有一定的裝飾性。這種鋼管廣泛應用于建筑、機械、化工、消防等眾多領域。下面，小編講解一下聯(lián)塑鍍鋅鋼管表面處理工藝：
鍍鋅前預處理工藝
脫脂處理
化學脫脂：這是最常用的脫脂方法之一。利用有機溶劑（如三氯乙烯、四氯化碳等）或堿性溶液（如氫氧化鈉、碳酸鈉等）來去除鋼管表面的油脂。有機溶劑脫脂效率高，但有機溶劑易燃、有毒，需要注意安全操作和環(huán)境保護。堿性溶液脫脂相對安全，其原理是通過堿液與油脂發(fā)生皂化反應，將油脂轉化為可溶于水的肥皂而除去。例如，在使用氫氧化鈉溶液脫脂時，一般溶液濃度為 3% - 5%，溫度控制在 60 - 80℃，浸泡時間根據(jù)鋼管表面油脂的多少而定，通常為 10 - 30 分鐘。
乳化脫脂：對于一些難以用化學脫脂方法完全去除的油脂，乳化脫脂是一種有效的補充方法。乳化脫脂劑是一種含有表面活性劑的溶液，它能夠使油脂乳化，形成微小的油滴分散在水中，從而被清洗掉。乳化脫脂劑的優(yōu)點是可以在常溫下使用，對一些復雜形狀的鋼管表面脫脂效果較好。
酸洗處理
酸洗溶液選擇：酸洗主要是為了去除鋼管表面的鐵銹和氧化皮。常用的酸洗溶液有硫酸、鹽酸和磷酸等。硫酸酸洗速度快，但容易產(chǎn)生過酸洗現(xiàn)象，導致鋼管表面粗糙；鹽酸酸洗效果好，對鐵銹的溶解能力強，但鹽酸易揮發(fā)，會產(chǎn)生刺激性氣味，需要良好的通風條件；磷酸酸洗相對溫和，形成的磷化膜還能起到一定的防銹作用，但酸洗速度較慢。例如，在硫酸酸洗時，硫酸溶液濃度一般為 10% - 20%，溫度控制在 40 - 60℃，酸洗時間約為 20 - 60 分鐘。
酸洗添加劑的使用：為了提高酸洗效果，減少酸液對鋼管基體的腐蝕，通常會在酸洗溶液中加入一些添加劑。如緩蝕劑可以在鋼管表面形成一層保護膜，抑制酸對鋼管的過度腐蝕；抑霧劑可以減少酸霧的產(chǎn)生，改善工作環(huán)境。
水洗處理
多級水洗系統(tǒng)：水洗是為了清除鋼管表面脫脂和酸洗后殘留的溶液。一般采用多級水洗系統(tǒng)，包括預水洗、中間水洗和最終水洗。預水洗主要是初步?jīng)_洗掉鋼管表面的大部分殘留物，中間水洗進一步稀釋殘留溶液，最終水洗則確保鋼管表面的清潔。每級水洗之間的水質(zhì)要求逐漸提高，例如，預水洗可以使用普通的自來水，而最終水洗可能需要使用去離子水，以防止水中的雜質(zhì)在鋼管表面殘留，影響鍍鋅質(zhì)量。
水洗質(zhì)量的檢測：水洗質(zhì)量可以通過檢測水洗后水的酸堿度和電導率來判斷。如果水洗后水的酸堿度或電導率超出一定范圍，說明鋼管表面可能還有殘留的酸或堿，需要進一步水洗。一般要求最終水洗后的水的 pH 值接近中性，電導率小于 50μS/cm。
鍍鋅工藝
熱浸鍍鋅工藝
鋅液成分控制：熱浸鍍鋅的鋅液主要成分是鋅，同時還會含有少量的鋁、鉛、錫等其他元素。鋁的加入可以提高鍍鋅層的光澤度和耐腐蝕性，一般鋅液中鋁的含量控制在 0.02% - 0.15% 之間。鉛和錫可以改善鋅液的流動性，便于鋼管鍍鋅。在鍍鋅過程中，需要定期檢測和調(diào)整鋅液的成分，以確保鍍鋅質(zhì)量。
浸鍍操作參數(shù)：鋼管浸入鋅液的溫度和時間是關鍵參數(shù)。溫度一般控制在 440 - 460℃，在這個溫度范圍內(nèi)，鋅液的流動性和與鋼管的反應活性較好。浸鍍時間根據(jù)鋼管的尺寸和壁厚而定，一般為幾十秒到幾分鐘不等。例如，對于壁厚較薄的小口徑鋼管，浸鍍時間可能在 30 - 60 秒左右；而對于壁厚較厚的大口徑鋼管，浸鍍時間可能需要 2 - 3 分鐘。浸鍍后，鋼管緩慢從鋅液中移出，使多余的鋅液流回鋅鍋，同時讓鍍鋅層在空氣中自然冷卻，形成鋅 - 鐵合金層和純鋅層。
電鍍鋅工藝
電解液配方：電鍍鋅的電解液主要是含有鋅離子的溶液，如硫酸鋅、氯化鋅等。為了改善鍍鋅效果，電解液中還會添加導電鹽（如硫酸鈉、氯化銨等）、緩沖劑（如硼酸等）和光亮劑。導電鹽可以提高電解液的導電性，緩沖劑用于維持電解液的 pH 值穩(wěn)定，光亮劑可以使鍍鋅層更加光亮。例如，一種常見的電鍍鋅電解液配方為：硫酸鋅 200 - 300g/L、硫酸鈉 50 - 100g/L、硼酸 20 - 30g/L，再加入適量的光亮劑。
電鍍參數(shù)控制：電鍍過程中的電流密度、電壓和電鍍時間是重要的控制參數(shù)。電流密度一般控制在 1 - 5A/dm2 之間，過高的電流密度會導致鍍鋅層粗糙、燒焦；電壓根據(jù)電解液的組成和鋼管的尺寸等因素進行調(diào)整，一般在 3 - 6V 之間。電鍍時間決定了鍍鋅層的厚度，通過控制電鍍時間可以得到不同厚度的鍍鋅層。例如，要獲得 10μm 左右的鍍鋅層，電鍍時間可能需要 30 - 60 分鐘。
鍍鋅后處理工藝
鈍化處理
鈍化液成分與作用：鈍化處理是在鍍鋅后對鋼管表面進行化學處理，使鍍鋅層表面形成一層致密的鈍化膜，進一步提高鍍鋅鋼管的耐腐蝕性能。鈍化液通常是含有鉻酸鹽、磷酸鹽或鉬酸鹽等成分的溶液。鉻酸鹽鈍化是最常見的方法，它可以在鍍鋅層表面形成彩虹色或無色的鈍化膜。磷酸鹽鈍化形成的鈍化膜具有良好的附著力和自修復能力，鉬酸鹽鈍化則是一種環(huán)保型的鈍化方法，適用于對鉻元素有限制的場合。
鈍化工藝操作：鋼管在鈍化液中浸泡的時間和溫度是關鍵。一般來說，鈍化液溫度控制在 30 - 50℃，浸泡時間為 30 - 90 秒。例如，在鉻酸鹽鈍化時，將鍍鋅鋼管放入含有鉻酸酐 2 - 5g/L、硝酸 2 - 3ml/L 的鈍化液中，在 40℃左右浸泡 60 秒左右，然后取出用清水沖洗干凈，干燥后即可得到鈍化后的鍍鋅鋼管。
涂油處理
涂油的目的與油的種類：涂油是為了在鍍鋅鋼管表面形成一層油膜，起到隔離空氣和水分的作用，同時還可以增加鋼管的光澤度。涂油的種類有防銹油、潤滑油等。防銹油主要用于長期儲存的鍍鋅鋼管，防止鍍鋅層在儲存過程中被腐蝕；潤滑油則適用于需要后續(xù)加工或安裝的鋼管，便于鋼管的操作。
涂油方法：涂油方法有噴涂、刷涂和浸涂等。噴涂法適用于大規(guī)模生產(chǎn)，能夠快速、均勻地在鋼管表面涂上一層油；刷涂法操作簡單，但效率較低，適用于小批量或?qū)植窟M行涂油的情況；浸涂法是將鋼管浸入油中，使油在鋼管表面形成均勻的油膜，但浸涂后需要對多余的油進行瀝干處理。例如，在噴涂防銹油時，使用壓力為 0.3 - 0.5MPa 的噴槍，將防銹油均勻地噴涂在鍍鋅鋼管表面，油層厚度一般控制在 0.01 - 0.03mm。